Các bộ phận kim loại chính xác thường được sản xuất bằng nhiều công nghệ gia công chính xác khác nhau, trong đó gia công CNC là phương pháp phổ biến. Thông thường, các bộ phận chính xác thường yêu cầu tiêu chuẩn cao về cả kích thước và hình thức bên ngoài.
Do đó, khi sử dụng các kim loại gia công CNC như nhôm và đồng, việc xuất hiện các dấu và đường dụng cụ trên bề mặt thành phẩm là điều đáng lo ngại. Bài viết này thảo luận về các nguyên nhân gây ra vết và đường dao trong quá trình gia công các sản phẩm kim loại. Chúng tôi cũng đề xuất các giải pháp tiềm năng.
Lực kẹp không đủ của đồ đạc
Nguyên nhân:Một số sản phẩm kim loại khoang cần sử dụng thiết bị hút chân không và có thể gặp khó khăn trong việc tạo ra lực hút đủ do bề mặt không đều, dẫn đến các vết hoặc đường dụng cụ.
Giải pháp:Để giảm thiểu điều này, hãy cân nhắc chuyển từ hút chân không đơn giản sang hút chân không kết hợp với áp lực hoặc hỗ trợ bên. Ngoài ra, hãy khám phá các tùy chọn vật cố định thay thế dựa trên cấu trúc bộ phận cụ thể, điều chỉnh giải pháp cho vấn đề cụ thể.
Các yếu tố liên quan đến quá trình
Nguyên nhân:Một số quy trình sản xuất sản phẩm có thể góp phần gây ra vấn đề này. Ví dụ: các sản phẩm như vỏ sau của máy tính bảng trải qua một chuỗi các bước gia công bao gồm đục lỗ bên hông, sau đó là phay CNC các cạnh. Trình tự này có thể dẫn đến các vết dao dễ nhận thấy khi phay đạt đến vị trí lỗ bên.
Giải pháp:Một trường hợp phổ biến của vấn đề này xảy ra khi chọn hợp kim nhôm làm vỏ sản phẩm điện tử. Để giải quyết vấn đề này, quy trình có thể được sửa đổi bằng cách thay thế việc đục lỗ bên cạnh và phay chỉ bằng phay CNC. Đồng thời, đảm bảo sự gắn kết nhất quán của dụng cụ và giảm việc cắt không đều khi phay.
Lập trình tương tác đường chạy dao không đầy đủ
Nguyên nhân:Vấn đề này thường phát sinh trong giai đoạn gia công đường viền 2D của quá trình sản xuất sản phẩm. Sự tham gia của đường dẫn dao được thiết kế kém trong chương trình CNC, để lại dấu vết tại các điểm vào và ra của dao.
Giải pháp:Để giải quyết thách thức tránh đánh dấu dụng cụ tại các điểm vào và ra, một cách tiếp cận điển hình liên quan đến việc đưa ra sự chồng chéo nhẹ về khoảng cách tiếp xúc với dụng cụ (khoảng 0,2mm). Kỹ thuật này nhằm tránh những điểm thiếu chính xác tiềm ẩn về độ chính xác của trục vít me của máy.
Mặc dù chiến lược này ngăn ngừa hiệu quả sự hình thành vết dao nhưng nó gây ra yếu tố gia công lặp đi lặp lại khi vật liệu của sản phẩm là kim loại mềm. Do đó, phần này có thể có sự khác biệt về kết cấu và màu sắc so với các khu vực khác.
Mẫu vảy cá trên bề mặt gia công phẳng
Nguyên nhân:Vảy cá hoặc các hình tròn xuất hiện trên bề mặt phẳng của sản phẩm. Các dụng cụ cắt được sử dụng để gia công các kim loại mềm như nhôm/đồng nói chung là các máy nghiền vật liệu hợp kim có 3 đến 4 me. Chúng có độ cứng từ HRC55 đến HRC65. Các dụng cụ cắt phay này được thực hiện bằng cách sử dụng cạnh dưới của dụng cụ và bề mặt bộ phận có thể phát triển các mẫu vảy cá đặc biệt, ảnh hưởng đến hình dáng tổng thể của nó.
Giải pháp:Thường thấy ở các sản phẩm có yêu cầu độ phẳng cao và bề mặt phẳng có cấu trúc lõm. Một giải pháp khắc phục là chuyển sang dùng dụng cụ cắt làm từ vật liệu kim cương tổng hợp, giúp đạt được bề mặt mịn hơn.
Lão hóa và mài mòn của các thành phần thiết bị
Nguyên nhân:Dấu dụng cụ trên bề mặt sản phẩm được cho là do trục chính, vòng bi và vít me của thiết bị bị lão hóa và mài mòn. Ngoài ra, các thông số phản ứng ngược của hệ thống CNC không đầy đủ góp phần tạo ra vết dao rõ rệt, đặc biệt khi gia công các góc tròn.
Giải pháp:Những vấn đề này xuất phát từ các yếu tố liên quan đến thiết bị và có thể được giải quyết bằng cách bảo trì và thay thế có mục tiêu.
Phần kết luận
Để đạt được bề mặt lý tưởng trong gia công kim loại CNC đòi hỏi những phương pháp tiếp cận hữu ích. Có nhiều phương pháp khác nhau để tránh các dấu và đường công cụ liên quan đến sự kết hợp giữa bảo trì thiết bị, cải tiến đồ gá, điều chỉnh quy trình và sàng lọc lập trình. Bằng cách hiểu và khắc phục những yếu tố này, nhà sản xuất có thể đảm bảo rằng các bộ phận chính xác không chỉ đáp ứng các tiêu chí về kích thước mà còn thể hiện chất lượng thẩm mỹ mong muốn.