Yêu cầu xử lý các bộ phận kết nối của thiết bị tự động hóa rất nghiêm ngặt.Linh kiện kết nối thiết bị tự động hóachịu trách nhiệm kết nối giữa các bộ phận thiết bị khác nhau. Chất lượng của nó đặc biệt quan trọng đối với hoạt động của toàn bộ thiết bị tự động hóa.
Công nghệ xử lý linh kiện liên kết thiết bị tự động hóa chủ yếu bao gồm các bước sau:
1. Thiết kế và lập kế hoạch
• Thiết kế chính xác hình dạng, kích thước và phạm vi dung sai của các bộ phận theo yêu cầu chức năng của thiết bị tự động hóa cho các bộ phận được liên kết. Phần mềm thiết kế hỗ trợ máy tính (CAD) được sử dụng để tạo mô hình 3D và từng tính năng của các bộ phận được lập kế hoạch chi tiết.
• Phân tích lực và chuyển động của các bộ phận trong thiết bị tự động hóa để xác định vật liệu phù hợp. Ví dụ, thép hợp kim cường độ cao có thể được sử dụng cho trục liên kết chịu mô-men xoắn lớn hơn.
2. Chuẩn bị nguyên liệu
• Mua nguyên liệu đủ tiêu chuẩn theo yêu cầu thiết kế. Kích thước của vật liệu thường dành một biên độ gia công nhất định.
• Kiểm tra nguyên liệu thô, bao gồm phân tích thành phần vật liệu, thử độ cứng, v.v., để đảm bảo chúng đáp ứng các yêu cầu chế biến.
3. Cắt vật liệu
• Nguyên liệu thô được cắt thành phôi bằng máy cắt CNC (như máy cắt laser, máy cắt plasma, v.v.) hoặc cưa, tùy thuộc vào kích thước chi tiết. Máy cắt laser có thể cắt chính xác các hình dạng phức tạp của phôi và chất lượng lưỡi cắt cao.
4. Thô ráp
• Sử dụng máy tiện CNC, máy phay CNC và các thiết bị khác để gia công thô. Mục đích chính là nhanh chóng loại bỏ hầu hết phần lề và làm cho bộ phận gần với hình dạng cuối cùng.
• Khi gia công thô, sẽ sử dụng lượng cắt lớn hơn, nhưng cần chú ý kiểm soát lực cắt để tránh biến dạng chi tiết. Ví dụ, khi gia công thô các chi tiết liên kết trục trên máy tiện CNC, độ sâu cắt và lượng chạy dao được thiết lập hợp lý.
5. Hoàn thiện
• Hoàn thiện là bước quan trọng để đảm bảo độ chính xác của chi tiết. Sử dụng thiết bị CNC có độ chính xác cao, sử dụng thông số cắt nhỏ để gia công.
• Đối với các bề mặt có yêu cầu độ chính xác cao, chẳng hạn như bề mặt ghép, bề mặt dẫn hướng, v.v., có thể sử dụng máy mài để mài. Máy mài có thể kiểm soát độ nhám bề mặt của các bộ phận ở mức rất thấp và đảm bảo độ chính xác về kích thước.
6. Xử lý lỗ
• Nếu chi tiết liên kết cần gia công nhiều lỗ khác nhau (như lỗ ren, lỗ chốt, v.v.), bạn có thể sử dụng máy khoan CNC, trung tâm gia công CNC để gia công.
• Khi khoan, chú ý đảm bảo độ chính xác vị trí và độ chính xác kích thước của lỗ. Đối với lỗ sâu, có thể cần các quy trình khoan lỗ sâu đặc biệt, chẳng hạn như sử dụng mũi khoan làm mát bên trong, cấp liệu phân loại, v.v.
7. Xử lý nhiệt
• Xử lý nhiệt các bộ phận gia công theo yêu cầu hiệu suất của chúng. Ví dụ, tôi có thể làm tăng độ cứng của các bộ phận và ram có thể loại bỏ ứng suất tôi và điều chỉnh sự cân bằng giữa độ cứng và độ dẻo dai.
• Sau khi xử lý nhiệt, các bộ phận có thể cần được nắn thẳng để khắc phục tình trạng biến dạng.
8. Xử lý bề mặt
• Để nâng cao khả năng chống ăn mòn, chống mài mòn, v.v., xử lý bề mặt. Chẳng hạn như mạ điện, mạ không điện, phun sơn, v.v.
• Mạ điện có thể tạo thành một lớp màng bảo vệ kim loại trên bề mặt chi tiết, chẳng hạn như mạ crom có thể cải thiện độ cứng và khả năng chống mài mòn của bề mặt chi tiết.
9. Kiểm tra chất lượng
• Sử dụng các công cụ đo lường (như thước cặp, micrômet, dụng cụ đo tọa độ, v.v.) để kiểm tra độ chính xác về kích thước và độ chính xác về hình dạng của các bộ phận.
• Sử dụng máy kiểm tra độ cứng để kiểm tra xem độ cứng của các bộ phận có đáp ứng yêu cầu sau khi xử lý nhiệt hay không. Kiểm tra các bộ phận xem có vết nứt và các khuyết tật khác thông qua thiết bị phát hiện lỗi.
10. Lắp ráp và vận hành
• Lắp ráp các bộ phận liên kết gia công với các bộ phận thiết bị tự động hóa khác. Trong quá trình lắp ráp, cần chú ý đến độ chính xác và trình tự lắp ráp phù hợp.
• Sau khi lắp ráp hoàn tất, tiến hành gỡ lỗi thiết bị tự động hóa, kiểm tra tình trạng hoạt động của các bộ phận liên kết trong quá trình vận hành thiết bị và đảm bảo chúng có thể đáp ứng các yêu cầu chức năng của thiết bị tự động hóa.
Thời gian đăng: 14-01-2025