Quy trình sản xuất bánh răng

Gần đây chúng tôi đã thực hiện một lôBánh răng không chuẩn, chủ yếu được sử dụng trong lĩnh vực máy móc tự động hóa, sau đó bạn có biết các bước sản xuất thiết bị của chúng tôi là gì không? Hãy để tôi nói với bạn

Quá trình sản xuất bánh răng thường bao gồm các bước sau:

1. Lập kế hoạch thiết kế:

• Xác định các tham số: Theo các yêu cầu cụ thể của bánh răng và môi trường làm việc, xác định tỷ lệ truyền bánh răng, số lượng răng, mô đun, đường kính vòng tròn chỉ mục, chiều rộng răng và các tham số khác. Việc tính toán các tham số này cần phải dựa trên nguyên tắc truyền cơ học và các công thức thiết kế liên quan, chẳng hạn như xác định tỷ lệ truyền qua chuỗi truyền động Tính toán mô đun của bánh răng và đường kính của vòng tròn chỉ số bằng cường độ mỏi uốn của răng bánh răng và độ bền mỏi tiếp xúc của bề mặt răng.

• Lựa chọn vật liệu: Việc lựa chọn vật liệu bánh răng là rất quan trọng đối với tuổi thọ hiệu suất và dịch vụ của thiết bị. Vật liệu bánh răng phổ biến là thép carbon trung bình (như thép 45), thép hợp kim carbon thấp và trung bình (như 20Cr, 40Cr, 20Crmnti, v.v.), đối với các bánh răng quan trọng có yêu cầu cao hơn, có thể chọn thép nitride 38crmoala và không phải Các bánh răng truyền lực cũng có thể được làm bằng gang, gỗ dán hoặc nylon và các vật liệu khác.

2. Chuẩn bị trống:

• Biên độ: Khi bánh răng yêu cầu cường độ cao, khả năng chống mài mòn và khả năng chống va đập, thường được sử dụng khoảng trống. Việc rèn có thể cải thiện tổ chức nội bộ của vật liệu kim loại, làm cho nó dày đặc hơn và cải thiện các tính chất cơ học của thiết bị. Khoảng trống sau khi rèn cần được xử lý bằng cách bình thường hóa đẳng nhiệt để loại bỏ ứng suất dư gây ra bởi rèn và thô, cải thiện khả năng máy móc của vật liệu và cải thiện các tính chất cơ học toàn diện.

• Đúc: Đối với các bánh răng lớn có đường kính lớn hơn 400-600mm, khoảng trống thường được đúc. Đúc có thể tạo ra các bánh răng với các hình dạng phức tạp, nhưng tổ chức bên trong của các thiết bị đúc có thể có các khiếm khuyết như độ xốp và độ xốp, đòi hỏi xử lý nhiệt tiếp theo và xử lý cơ học để cải thiện hiệu suất của nó.

• Các phương pháp khác: Đối với các bánh răng có kích thước nhỏ và hình dạng phức tạp, các quy trình mới như đúc chính xác, đúc áp lực, rèn chính xác, luyện kim bột, lăn nóng và đùn lạnh có thể được sử dụng để tạo ra phôi răng với răng bánh răng để cải thiện năng suất lao động và tiết kiệm năng suất và tiết kiệm nguyên liệu thô.

3. Xử lý cơ học:

• Xử lý trống răng:

• Nổi thô: quay thô, phay thô và xử lý trống khác của răng để loại bỏ hầu hết các lề, để lại biên độ xử lý 0,5-1mm để hoàn thiện tiếp theo. Khi tính thô, cần phải đảm bảo rằng độ chính xác về chiều và độ nhám bề mặt của trống răng đáp ứng các yêu cầu thiết kế.

• Bán hoàn thiện: Biến bán hoàn thiện, phay bán hoàn thiện và xử lý khác, để cải thiện hơn nữa độ chính xác về chiều và chất lượng bề mặt của trống răng, để chuẩn bị cho việc xử lý hình dạng răng. Trong quá trình hoàn thành, cần chú ý để kiểm soát tính đồng nhất của trợ cấp xử lý để tránh trợ cấp quá mức hoặc quá nhỏ.

• Hoàn thiện: Quay tốt, phay tốt, mài và xử lý trống khác của răng để đảm bảo độ chính xác kích thước, độ chính xác hình dạng và độ nhám bề mặt của trống để đáp ứng các yêu cầu thiết kế. Khi hoàn thành, công nghệ và công cụ xử lý thích hợp nên được chọn để cải thiện hiệu quả xử lý và chất lượng xử lý.

• Xử lý hình dạng răng:

• Răng phay: Việc sử dụng máy cắt mô đun đĩa hoặc răng phay phay ngón tay, thuộc về quá trình hình thành. Hình dạng phần răng cắt tương ứng với hình dạng của răng bánh răng, và răng phay có thể xử lý các bánh răng của các hình dạng khác nhau, nhưng hiệu quả xử lý và độ chính xác xử lý thấp, phù hợp để sản xuất hoặc sửa chữa lô nhỏ.

• Hobbing: Nó thuộc về quy trình tạo và nguyên tắc làm việc tương đương với sự chia lưới của một cặp bánh răng xoắn ốc. Nguyên mẫu bánh răng là một bánh răng xoắn ốc có góc xoắn ốc lớn, bởi vì số lượng răng rất nhỏ (thường là số răng), răng rất dài, xung quanh trục để tạo thành một con sâu với một góc xoắn ốc nhỏ, và sau đó Thông qua khe và răng, nó trở thành một cái bếp với góc cắt và góc ngược. Gear Hobbing phù hợp cho tất cả các loại sản xuất hàng loạt, xử lý các thiết bị hình trụ bên ngoài chất lượng trung bình và bánh răng sâu.

• Gear Shaper: Đây cũng là một loại xử lý phương pháp phát triển. Khi sử dụng Shaper bánh răng, máy cắt Shaper và phôi tương đương với sự chia lưới của một cặp bánh răng hình trụ. Chuyển động đối ứng của máy xén bánh răng là chuyển động chính của máy ép bánh răng, và chuyển động tròn được thực hiện bởi máy xơ truyền và phôi theo một tỷ lệ nhất định là chuyển động thức ăn của máy chân bánh răng. Gear Shaper phù hợp cho tất cả các loại sản xuất hàng loạt, xử lý các bánh răng hình trụ chất lượng trung bình và bên ngoài, bánh răng đa khớp và giá nhỏ.

Cạo râu: Cạo râu là một phương pháp hoàn thiện thường được sử dụng cho bề mặt răng không bị che khuất trong sản xuất hàng loạt. Nguyên tắc làm việc là sử dụng máy cắt cạo râu và thiết bị được xử lý cho chuyển động chia lưới miễn phí, với sự trợ giúp của trượt tương đối giữa hai, để cạo các chip rất mịn từ bề mặt răng để cải thiện độ chính xác của bề mặt răng. Răng cạo cũng có thể tạo thành răng trống để cải thiện vị trí của khu vực tiếp xúc của bề mặt răng.

Mài bánh: là một phương pháp hoàn thiện cấu hình răng, đặc biệt là đối với các bánh răng cứng, thường là phương pháp hoàn thiện duy nhất. Nghiền bánh răng có thể được mài bằng bánh mài giun, cũng có thể được mài bằng bánh mài hình nón hoặc bánh mài đĩa. Độ chính xác gia công mài bánh răng cao, giá trị độ nhám bề mặt là nhỏ, nhưng hiệu quả sản xuất thấp, chi phí cao.

4. Điều trị nhiệt:

• Xử lý nhiệt trống: Sắp xếp điều trị trước nhiệt trước và sau khi xử lý trống răng, chẳng hạn như bình thường hóa hoặc ủ, mục đích chính là loại bỏ ứng suất còn lại do rèn và tăng, cải thiện khả năng máy móc của vật liệu và cải thiện cơ học toàn diện của cải.

• Xử lý nhiệt bề mặt răng: Sau khi xử lý hình dạng răng, để cải thiện độ cứng và khả năng chịu hao mòn của bề mặt răng, làm nóng cứng, làm cứng cảm ứng cao, quá trình xử lý nhiệt, cacbonitriding và quá trình xử lý nhiệt thường được thực hiện.

5. Xử lý kết thúc răng: Đầu răng của bánh răng được xử lý bằng cách làm tròn, vát, vát và gỡ lỗi. Gia công đầu răng phải được thực hiện trước khi làm nguội bánh răng, thường là sau khi lăn (nội suy) răng, trước khi cạo xích gia công cuối răng sắp xếp.

6. Kiểm tra chất lượng: Các thông số khác nhau của bánh răng được kiểm tra, chẳng hạn như hình dạng răng, đường răng, hướng răng, độ dày răng, chiều dài bình thường, vv, v.v., để đảm bảo rằng độ chính xác và chất lượng của thiết kế đáp ứng thiết kế yêu cầu. Các phương pháp phát hiện bao gồm đo thủ công với các công cụ đo lường và đo lường chính xác với các dụng cụ đo bánh răng.